소개
90% 미만의 탄화규소는 일반적으로 낮은 내마모성, 슬래그 침투, 열 충격 균열, 고온 응용 분야의 짧은 사용 수명 등 내화 캐스터블의 주요 문제를 해결하는 데 사용됩니다.{1}}
실제 사용에서는,중저급 실리콘 카바이드라이닝 내구성을 향상시키고, 구조적 안정성을 향상시키며, 유지 관리 빈도를 줄여 -제강 및 용광로 환경을 위한 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.
Castable이 고온 애플리케이션에서 종종 실패하는 이유-
내화 캐스터블은 용광로, 국자, 철제 러너 및 기타 고온 장치에 널리 사용됩니다-. 그러나 동시에 작동하는 여러 손상 메커니즘으로 인해 성능이 제한되는 경우가 많습니다.
일반적인 문제는 다음과 같습니다.
- 용융 금속이나 슬래그로 인한 지속적인 침식
- 슬래그 침투로 인한 내부 손상
- 급속 가열 및 냉각으로 인한 열충격
- 매트릭스 약화 및 균열
- 서비스 수명 단축 및 잦은 수리
이러한 문제는 내화물 수명을 단축할 뿐만 아니라 가동 중지 시간과 전체 운영 비용도 증가시킵니다.
90% 미만의 탄화규소가 캐스터블에서 작동하는 방식
탄화규소경도, 열전도율, 화학적 안정성으로 인해 캐스터블에 널리 사용됩니다. 순도가 90% 미만이더라도 제제에 적절하게 혼합하면 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.
그 효과는 순도보다는 입자 크기, 분포, 내화성 매트릭스와의 호환성에 따라 달라집니다.
문제 1: 내마모성이 좋지 않음
철골 및 슬래그 구역과 같은 응용 분야에서 캐스터블은 지속적인 기계적 마모에 노출됩니다.
90% 미만의 탄화규소는 고유량 조건에서 표면 경도를 높이고 재료 손실을 줄여 내마모성을 향상시킵니다.- 이는 라이닝 두께를 연장하고 침식을 늦추는 데 도움이 됩니다.
문제 2: 슬래그 침투 및 내부 손상
슬래그 침투는 내화 구조를 약화시키고 파손을 가속화합니다.
탄화규소는 매트릭스 압축성을 향상시키고 투과성을 줄여 슬래그 침투를 늦추는 데 도움이 됩니다. 이는 많은 표준 응용 분야에서 구조적 안정성을 향상시키고 서비스 수명을 연장합니다.
문제 3: 열충격 균열
빈번한 가열 및 냉각 주기로 인해 균열 및 박리가 발생합니다.
탄화규소는 열 전도성을 향상시키고 열 응력을 줄여 캐스터블이 온도 변동을 더 잘 견딜 수 있도록 돕습니다. 이는 간헐적으로 작동하는 용광로에 특히 유용합니다.
문제 4: 짧은 서비스 수명
보강재가 없으면 캐스터블은 열적, 기계적 응력이 결합되어 빠르게 저하됩니다.
탄화규소를 90% 미만으로 첨가하면 구조적 무결성을 유지하고 표면 손상을 줄이며 라이닝 수명을 연장하여 빈번한 수리 필요성을 줄입니다.
문제 5: 높은 유지관리 비용
빈번한 수리로 인해 노동력, 가동 중지 시간 및 자재 소비가 증가합니다.
90% 미만의 탄화규소는 내마모성과 안정성을 향상시켜 유지 관리 빈도와 전체 운영 비용을 줄여 대규모 산업 용도에 실용적인 선택이 됩니다.-
90% 미만의 탄화규소가 가장 효과적인 경우
이 등급은 일반적으로 다음 분야에 사용됩니다.
- 철제 여물통 캐스터블
- 국자 안감
- 가마 및 용광로 라이닝
- 마모-저항성 영역
- 총격 및 충돌 재료
침식이 주요 문제이고 비용 관리가 중요한 응용 분야에 특히 적합합니다.
항상 고순도-SiC를 사용하면 안되는 이유
고순도-탄화규소공격적인 환경에서 더 강력한 성능을 제공하지만 재료 비용도 증가합니다.
대부분의 경우 작동 조건에는 프리미엄 순도가 필요하지 않습니다. 90% 미만의 탄화규소는 특히 표준 산업 응용 분야에서 성능과 비용 간의 균형을 더 잘 유지합니다.
올바른 SiC 등급을 선택하는 방법
순도보다는 실제 작업 조건을 기준으로 선택해야 합니다.
주요 요소는 다음과 같습니다.
- 마모 메커니즘
- 작동 온도
- 슬래그 화학
- 필요한 서비스 수명
- 비용 목표
최선의 선택은 최저 총 비용으로 필요한 성능을 제공하는 재종입니다.
결론
90% 미만의 탄화규소는 침식, 슬래그 침투, 열 충격 손상, 짧은 사용 수명 등 내화 캐스터블의 일반적인 문제를 효과적으로 해결합니다.
내구성을 향상하고 유지 관리 빈도를 줄여 총 운영 비용을 낮추는 동시에 고온 애플리케이션에서 안정적인 성능을 유지하는 데 도움이 됩니다-.
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